Les escories de zinc són principalment el producte de la reacció entre zinc i ferro. El seu component principal és la fase de capa d'aliatge ferro-zinc formada per la combinació de zinc i ferro. Per tant, les escories de zinc generalment conté entre un 3 i un 6% de ferro i entre un 94 i un 97% de zinc. En alguns processos de galvanització en calent, s'afegeix plom per protegir l'olla de galvanització. En aquests casos, les escories de zinc poden contenir entre 1,5 i 2% de plom (sense fer referència al plom barrejat). Generalment, en la galvanització en calent de canonades d'acer, s'afegeix alumini intencionadament per obtenir una capa galvanitzada brillant. Per tant, les escories de zinc també poden contenir una certa quantitat d'alumini.
Les canonades d'acer només es poden submergir en zinc fos després del pretractament. Durant el pretractament, si la neteja no és exhaustiva, les sals de ferro poden adherir-se a la superfície de les canonades d'acer a galvanitzar. A temperatures de galvanització, els materials a base de ferro, com ara canonades d'acer, olles de galvanització d'acer i màquines de galvanització de canonades, es dissolen amb zinc fos. La difusió mútua d'àtoms de ferro i zinc dóna lloc a la formació d'una capa d'aliatge ferro-zinc. Entre elles, determinades fases (cristalls) es poden desprendre del substrat i enfonsar-se al fons de l'olla de galvanització, acumulant-se per formar escoria de zinc. En general, en la galvanització per immersió en calent de canonades d'acer "métode sec", la quantitat d'escombra de zinc representa al voltant del 10 al 20% del consum total de zinc.
Durant la formació de les escories de zinc, les reaccions són les següents:
(1) Reacció provocada per sals de ferro
FeCl₂ + 8Zn → ZnCl₂ + FeZn
FeCl₂ + 14Zn → ZnCl₂ + FeZn₁₂
(2) Reacció provocada per l'acer
Fe₈C + 21Zn → 3FeZn₇ + CFe₈
C + 39Zn → 3Fe₈Zn₁₈ + C (Nota: cal tenir en compte la fórmula química del carboni a la segona reacció, ja que no canvia en aquest context, però és important reconèixer que el carboni és un reactiu).
